In der heutigen Industrie 4.0 stehen Betriebsleiter vor einem Paradoxon: Einerseits streben sie nach maximaler Produktionsflexibilität und implementieren fortschrittliche Fertigungszellen (z. B. Hochgeschwindigkeits Laserschneidanlagen), andererseits kämpfen sie weiterhin mit einer traditionellen, handwerklichen Herangehensweise an die Rohmateriallagerung.
Die meisten Fabriken, die Bleche, Profile und schwere Bauteile verarbeiten, sind horizontal ausgerichtet. Rohmaterial belegt wertvolle Quadratmeter auf dem Boden und blockiert so Platz, der als reine Produktionsfläche direkt Gewinn generieren könnte. Angesichts der Kosten für den Bau oder die Anmietung moderner Industriehallen wird die ungenutzte Fläche zu einem der größten versteckten Kostenfaktoren in der Gewinn- und Verlustrechnung eines Unternehmens.
Aus Sicht eines Produktionsleiters oder Logistikmanagers verursacht ein traditionelles Blechlager drei strategische Probleme, die Prozesseffizienz direkt beeinträchtigen:
Im traditionellen Modell wird Blech in Stapeln oder auf niedrigen Palettenregalen gelagert. Benötigt ein Laserbediener ein bestimmtes Material (z. B. 6 mm dickes Strukturblech, das sich am unteren Ende des Stapels befindet), wird ein energie-und zeitintensiver Prozess in Gang gesetzt:
2. Schwachstellen im Bereich Gesundheit, Sicherheit und Risikomanagement
Der Transport schwerer, übergroßer Lasten mit herkömmlichen Gabelstaplern (oft an ihrer maximalen Kapazität) in einem dicht bestückten Lager birgt ein ständiges Unfallrisiko. Jede Handhabung einer mehrere Tonnen schweren Blechpalette bindet den Bediener, gefährdet Fußgänger und beschädigt die Infrastruktur (Böden, Kotflügel).
3. Fehlende Integration in übergeordnete Systeme
Ein herkömmliches Blechlager ist oft ein Informationsloch. Ein ERP- oder WMS-System weiß zwar, wie viele Tonnen Blech eingegangen sind, verfügt aber selten über präzise, dynamische Informationen zum genauen Standort einer bestimmten Charge in Echtzeit. Dies führt zu Inventurfehlern, Überbestellungen von Rohmaterial und einem Engpass an Betriebskapital.
Um diese Einschränkungen zu überwinden, verzichtet die moderne Intralogistik auf horizontale Expansion und setzt stattdessen auf vertikale Architektur. Das automatisierte Lagersystem ES TOWER von Europa Systems ist ein fortschrittliches Ware-zum-Mann-System, das speziell für die Handhabung schwerer und sperriger Güter entwickelt wurde.
Die vertikale Lagerung (unter Ausnutzung der gesamten nutzbaren Höhe des Lagers, oft bis zu mehreren Metern) ermöglicht eine drastische Optimierung der Kennzahlen.
Wichtige technische und prozessbezogene Parameter des Systems:
Ein wesentlicher Vorteil von ES TOWER aus Sicht des Supply-Chain Managements ist die vollständige Prozesstransparenz. Jeder Schublade im Turmsystem ist eine eindeutige logische Adresse zugeordnet. Das System, integriert mit einer WMS/ERP-Software:
Durch den Wegfall von Gabelstaplerarbeiten, die Verkürzung von Rüstzeiten, die Reduzierung von Materialverlusten und die Rückgewinnung von Produktionsfläche ist der Return on Investment (ROI) der Automatisierung der Blechlagerung in der Regel deutlich attraktiver als bei herkömmlichen Infrastrukturinvestitionen.
Die Automatisierung der Intralogistik mit Systemen wie ES TOWER ist ein Meilenstein auf dem Weg eines Werks zum Lean Enterprise. Anstatt Produktionsprozesse an die Lagerfläche anzupassen, bietet ES TOWER eine umfassende Lösung.
Durch die Bewältigung von Einschränkungen erhalten operative Führungskräfte ein Werkzeug, mit dem sie das Lager an das dynamische Produktionstempo anpassen können.
Wenn Sie in den kommenden Quartalen den Durchsatz Ihrer Fabrik steigern, die Sicherheitskennzahlen verbessern und die Betriebskosten (OPEX) optimieren möchten, laden wir Sie zu einem ausführlichen Gespräch ein.
Die Ingenieure von Europa Systems führen umfassende Analysen des räumlichen Potenzials von Industrieanlagen durch. Kontaktieren Sie uns, um zu berechnen, wie viele Quadratmeter Rohmaterial Sie dadurch freisetzen können.
